行业动态
利用超硬刀具进行硬车削，该技术经过十几年的开发、推广和应用，取得了巨大的经济效益和社会效益。下面以轧辊加工等行业为例，说明超硬刀具在生产中的推广应用。
卷材加工行业
国内许多大型轧辊企业已采用超硬刀具对冷激铸铁、淬硬钢等类型轧辊进行毛坯车削、粗车削和精车削，并取得了良好的效果。平均加工效率提高2至6倍，加工工时和电力节省50%至80%。例如，武钢轧辊厂对硬度为HS60～80的冷激铸铁轧辊进行粗车、半精车时，切削速度提高3倍，每车一台轧辊，节省电费和工时400余元，刀具费用近百元，取得了巨大的经济效益。例如，我校采用FD22金属陶瓷刀具车削HRC58~63 86CrMoV7淬硬钢轧辊（Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm）时，单刃连续切削轧辊轨迹达到15000m（刀尖后刀面磨损区最大宽度VBmax=0.2mm），满足以车代磨的要求。
工业泵加工业
目前，国内70%～80%的压载渣浆泵生产厂都采用了超硬刀具。压载渣浆泵广泛应用于矿山、电力等行业。是国内外急需的产品。护套、护板采用HRC63~67的Cr15Mo3高硬铸铁件。过去，因为用各种刀具很难车削这种材料，所以我们必须采用退火、软化、粗加工、然后淬火的工艺。采用超硬刀具后，成功实现了一次淬火加工，省去了退火再淬火的两道工序，节省了大量的工时和电力。
汽车加工行业
在汽车、拖拉机等行业的曲轴、凸轮轴、传动轴、切削刀具、量具以及设备维修等加工中，经常会遇到淬硬工件加工的困难。例如，我国某机车车辆厂在设备检修时需要对轴承内圈进行加工。轴承内圈（材质GCr15钢）硬度为HRC60，内圈直径为f285mm。磨削过程不均匀，磨削余量不均匀。需要2个小时才能磨好。然而，首先使用超硬刀具，加工一个内圈只需要45分钟。
经过多年的研究和探索，我国在超硬刀具方面取得了长足的进步。然而，超硬刀具在生产中尚未得到广泛应用。主要原因有：生产企业和操作者对使用超硬刀具进行硬车削的效果认识不够。他们普遍认为硬质材料只能磨削；他们认为工具的成本太高。硬质车削的初始刀具成本比普通硬质合金刀具高（例如PCBN比普通硬质合金贵十倍以上），但其分摊在各零件上的成本却比磨削低，带来的效益比普通硬质合金好得多；对超硬刀具加工机理的研究还不够；超硬刀具加工规范不足以指导生产实践。
因此，除了深入研究超硬刀具的加工机理外，还需要对超硬刀具进行强化。
卷材加工行业
国内许多大型轧辊企业已采用超硬刀具对冷激铸铁、淬硬钢等类型轧辊进行毛坯车削、粗车削和精车削，并取得了良好的效果。平均加工效率提高2至6倍，加工工时和电力节省50%至80%。例如，武钢轧辊厂对硬度为HS60～80的冷激铸铁轧辊进行粗车、半精车时，切削速度提高3倍，每车一台轧辊，节省电费和工时400余元，刀具费用近百元，取得了巨大的经济效益。例如，我校采用FD22金属陶瓷刀具车削HRC58~63 86CrMoV7淬硬钢轧辊（Vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm）时，单刃连续切削轧辊轨迹达到15000m（刀尖后刀面磨损区最大宽度VBmax=0.2mm），满足以车代磨的要求。
工业泵加工业
目前，国内70%～80%的压载渣浆泵生产厂都采用了超硬刀具。压载渣浆泵广泛应用于矿山、电力等行业。是国内外急需的产品。护套、护板采用HRC63~67的Cr15Mo3高硬铸铁件。过去，因为用各种刀具很难车削这种材料，所以我们必须采用退火、软化、粗加工、然后淬火的工艺。采用超硬刀具后，成功实现了一次淬火加工，省去了退火再淬火的两道工序，节省了大量的工时和电力。
汽车加工行业
在汽车、拖拉机等行业的曲轴、凸轮轴、传动轴、切削刀具、量具以及设备维修等加工中，经常会遇到淬硬工件加工的困难。例如，我国某机车车辆厂在设备检修时需要对轴承内圈进行加工。轴承内圈（材质GCr15钢）硬度为HRC60，内圈直径为f285mm。磨削过程不均匀，磨削余量不均匀。需要2个小时才能磨好。然而，首先使用超硬刀具，加工一个内圈只需要45分钟。
经过多年的研究和探索，我国在超硬刀具方面取得了长足的进步。然而，超硬刀具在生产中尚未得到广泛应用。主要原因有：生产企业和操作者对使用超硬刀具进行硬车削的效果认识不够。他们普遍认为硬质材料只能磨削；他们认为工具的成本太高。硬质车削的初始刀具成本比普通硬质合金刀具高（例如PCBN比普通硬质合金贵十倍以上），但其分摊在各零件上的成本却比磨削低，带来的效益比普通硬质合金好得多；对超硬刀具加工机理的研究还不够；超硬刀具加工规范不足以指导生产实践。
因此，除了深入研究超硬刀具的加工机理外，还需要对超硬刀具进行强化。
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